La fábrica inteligente, una nueva revolución industrial

Existe una revolución en marcha dentro de los entornos productivos, un cambio que va más que la mera evolución de las tecnologías aplicadas a la fabricación, y que está transformando las plantas industriales en espacios inteligentes con capacidad de planificar el mantenimiento de forma óptima, de predecir los errores, e incluso de reaccionar de manera automática ante los problemas, sin que resulte necesaria la intervención humana.

Estamos hablando de la Industria 4.0, una etiqueta detrás de la cual se esconde el maridaje de las técnicas de fabricación más avanzadas y del internet de las cosas, para construir procesos de producción interconectados, que comunican y analizan la información para devolver al mundo físico acciones basadas en la inteligencia. Una idea básica sobre la que reposa este concepto es que los elementos físicos y los digitales se alían –podríamos decir que incluso se fusionan- para impulsar la productividad de la empresa.

Y llegamos a la denominada fábrica inteligente, que no es otra cosa que una determinada instalación productiva altamente conectada y digitalizada, cuyo combustible principal es la información en grandes cantidades procedente de los objetos conectados a las redes, que son almacenados y analizados para poder optimizar los procesos, mejorando los tiempos y minimizando los costes de producción. La automatización extrema de este tipo de plantas hace que consigan funcionar con la menor presencia de trabajadores humanos posible, puesto que se acaban convirtiendo en organismos autónomos, que pueden aprender del entorno y adaptarse a los cambios en tiempo real. Por supuesto, la producción de este tipo de fábricas innovadoras es mucho más versátil y adaptable a las necesidades de la demanda que las de las plantas tradicionales.

La información se convierte en un elemento clave de este nuevo modelo, y la digitalización alcanza a la cadena de suministro, a la cadena de fabricación, al producto, y hasta a las relaciones entre los empleados entre sí y con los procesos de la compañía. Todos los elementos de la cadena de valor se ven transformados por la ola digital.

Y todo ello reposa sobre un amplio abanico de tecnologías de vanguardia, entre las que destaca el internet de las cosas (IoT) como eje vertebrador del intercambio de información entre los sensores, las máquinas y los sistemas que intervienen en los procesos. Pero, junto al IoT, se hacen visibles otras ramas tecnológicas, como el big data, cuya función es recolectar y analizar toda la información que generan los objetos interconectados, para poder identificar patrones en el funcionamiento, encontrar ineficiencias e, incluso, prevenir eventos futuros, como, por ejemplo, una avería.

Por supuesto, las tecnologías cloud, “la nube”, también cobran un protagonismo especial como lugar de almacenamiento de toda la información generada. En el plano más cercano a la cadena de producción, surge la robótica, en la forma de autómatas inteligentes y autónomos capaces de tomar decisiones durante la realización de tareas, y la fabricación aditiva, conocida coloquialmente como impresión en 3D, capaz de construir objetos tridimensionales desde modelos virtuales, algo de gran utilidad, por ejemplo, para crear piezas de repuesto cuando son necesarias, disminuyendo en gran medida la necesidad de mantener stocks.

En la nueva industria que emerge las cadenas de producción, la cadena de suministro, los sistemas logísticos, y cada área operativa de la empresa, se transforman en entornos ciberfísicos donde las redes y los ríos de datos abrazan y envuelven a las máquinas e infraestructuras de fabricación.

 

Foto de Miguel Á. Padriñán en Pexels